W trzech hutach KGHM Polska Miedź SA pracuje ponad trzy tysiące osób. Co roku biją rekordy produkcji
Hutę Miedzi „Legnica” nazywają ”staruszką”. Jest najstarszą częścią KGHM. Jej budowę rozpoczęto jeszcze w początkach lat 50., zanim Jan Wyżykowski odkrył Wielką Miedź. Kiedy byłem tam pierwszy raz przed kilku laty szef produkcji z dumą pokazywał najnowszą inwestycję huty trzy wieże instalacji do odsiarczania gazów Solinox. Były świadectwem szacunku dla ekologii, spowodowały skreślenie huty z listy wielkich trucicieli.
19 września ub.r. w hucie wybuchł pożar. Spalił się właśnie Solinox. Legniccy hutnicy byli przekonani, że to już koniec ich zakładu. Pożar szybko ugaszono, ale produkcja stanęła. Bez instalacji do odsiarczania gazów huta znów stałaby się zabójcza dla środowiska.
Trzeba było wyłączyć większość urządzeń produkcyjnych. Dramatycznie spadła produkcja anod, z których w procesie elektrolizy otrzymuje się katody produkt finalny huty, czyli miedź o zawartości 99,99% czystego metalu. Brakujące anody wykonywała dla Legnicy Huta Głogów. Kilkudziesięciu legnickich hutników codziennie dojeżdżało do pracy w hucie głogowskiej.
Nowe miejsca pracy
Budowa nowej zresztą znacznie nowocześniejszej od spalonej instalacji odsiarczającej spaliny z EC trwała 161 dni. Kiedy pośrodku zakładu stanęły nowe wieże urządzeń do odsiarczania, Legnica powróciła do pełnej działalności.
Prezes KGHM, Wiktor Błądek, wspomina ten czas nie bez pewnej dumy: O naszej wartości jako przedsiębiorstwa świadczy fakt, że pomimo legnickiego pożaru wszystkie zaplanowane wskaźniki produkcyjne zostały przekroczone.
Co dalej z Hutą Legnica? Pomimo odbudowy Solinoksu miejscowi obawiają się, że jej koniec może być już bliski. Znacznie więcej wiary w przyszłość ma jednak dyrektor huty, Grzegorz Szwancyber: Stare piece szybowe zastąpi nowy piec zawiesinowy, który ma być budowany w najbliższej przyszłości w Hucie Głogów I. W Głogowie II już jeden taki jest. U nas pozostanie oddział rafinacji i elektrolizy. Anody w Hucie Miedzi Legnica będą produkowane z odpadów anodowych i złomów. Produkcja katod w tym oddziale nadal będzie się utrzymywać na poziomie 100 tys. ton. Na pewno nie ma mowy o zamykaniu huty i zwalnianiu ludzi.
Dyrektorzy departamentów KGHM: Rozwoju Produkcji i Nowych Przedsięwzięć Gospodarczych, Janusz Staszak i Herbert Wirth, zgadzają się z dyrektorem Huty Legnica. O zwalnianiu nie ma mowy. Powstawać tu będą inne, wyżej przetworzone wyroby z miedzi. Dalsze przetwarzanie półproduktów jest nie tylko opłacalne, ale i uzasadnione społecznie. Gdyby nie te nowe przedsięwzięcia, pracownicy dziś obsługujący piece szybowe musieliby iść na bezrobocie. A tak tylko zmienią charakter pracy. Okazuje się, że na tym zyskają nie tylko dzisiejsi pracownicy huty. Prawdopodobnie będą tu produkowane chłodnice do bardzo dużych samochodów. Ich produkcja wymaga sporego nakładu pracy ręcznej. W Legnicy brakuje pracy dla kobiet, tymczasem kilkadziesiąt miejsc powstanie przy produkcji chłodnic.
Ekologiczna huta
Huta Głogów też była na liście 80 największych trucicieli. Dziś 330 ha należących do huty otacza nieskażona przyroda. To efekt starań i pieniędzy. Wszystkie inwestycje od lat są dokładnie oglądane przez ekologów. Piece szybowe już nie trują, ale to wciąż jeszcze nie to, o co nam chodzi mówi dyrektor huty, Sławomir Pakulski. Dlatego budujemy jeden potężny piec zawiesinowy. Zgodnie z decyzją Zarządu KGHM, nowy piec ma zastąpić sześć starych pieców szybowych. Naszych i w Legnicy. Piec zawiesinowy zmniejsza koszty produkcji i zwiększa wydajność, praca przy nim jest zaś lżejsza i zdrowsza. Poza tym jest jeszcze jeden bardzo ważny powód, aby pozbyć się z cyklu produkcyjnego pieców szybowych. Brykiety, które są wsadem do pieców szybowych, wytwarza się z udziałem ługu posulfitowego. W Polsce nie produkuje się go, jest sprowadzany z zagranicy, a jego ceny ciągle rosną. Z piecem zawiesinowym takich problemów nie ma. Już rozpoczęły się rozmowy z dostawcą. Prawdopodobnie będzie to produkt najbardziej zaawansowanej technologii fińskiej, sprawdziła się bowiem w Hucie Głogów II, gdzie taki piec działa od lat. Zresztą po tych wszystkich latach jest on już tylko częściowo fiński, bo tyle w nim polskiej myśli technicznej i tyle zmian, że bez fałszywego wstydu możemy przyznawać się do współtworzenia. Dlatego teraz nowa inwestycja będzie od razu oparta na współpracy fińsko-polskiej. I nie będzie nazbyt kosztowna kilkanaście milionów dolarów, co przy przewidywanym zysku nie jest sumą porażającą.
W Głogowie pracują nad jeszcze innym rozwiązaniem technicznym. Chodzi o wykorzystanie produktu ubocznego z instalacji odsiarczania spalin, który zalega na hałdzie w pobliżu huty i w stawach osadowych głogowskiej huty. Wyprodukowany z niego gips można sprzedać cementowniom, gdyż w przeciętnym cemencie jest ok. 5% gipsu. Zamiast kosztów można mieć zysk, ale już samo pozbycie się hałdy jest godne zabiegów.
Lepsi od zegarmistrza
Na drodze do Huty Cedynia wita przyjezdnych piastowski woj z tarczą i mieczem. Nikt nie wie, dlaczego ta najmłodsza i najmniejsza huta miedziowa została nazwana na cześć bitwy stoczonej w X w. Położona jest wśród lasów. Przed ćwierć wiekiem, kiedy rozpoczynała pracę, delegowani z pozostałych dwóch hut nazywali skierowanie do niej wyjazdem do sanatorium.
Pracę Cedynia zaczyna od topienia w piecu katod miedzianych o symbolu cztery dziewiątki. Materiał, który dostarczają do Cedyni huty Głogów i Legnica, już sam w sobie jest najczystszą miedzią. Proces technologiczny wyjaśnia mi szef technologii Cedyni, Zdzisław Bortnik.
Cała produkcja mieści się w jednej hali. Proces zaczyna się od załadunku dwutonowych porcji katod do pieca Asarco, z którego wypływa ciekła miedź o temperaturze ok. 1120 st. C. Obchodząc halę, można zobaczyć, jak na kolejnych etapach przeróbki z płynnej miedzi otrzymywana jest walcówka o przekroju 8 mm. Na końcu hali znajduje się Laboratorium Kontroli Wstępnej. Zanim ważące blisko 5 ton kłęby walcówki trafią do hali magazynowej, kontrolerzy jakości sprawdzają każdy krąg.
Laika zdumiewa precyzja potężnej maszyny odlewniczej Hazelett. Pasmo odlewane ma w pierwszej chwili wymiary 122 x 60 mm i przesuwa się z prędkością 12 m/min. Wychodząca z linii walcowniczej walcówka ma ok. 150 razy mniejszy przekrój od pasma początkowego i wychodzi z maszyny z szybkością 28 m/s. Synchronizacja obrotów maszyny odlewniczej i linii walcowniczej jest bardzo ważnym parametrem zapewniającym wysoką i stabilną jakość walcówki. Synchronizacja zmian prędkości podczas walcowania musi mieć precyzję, przy której dokładność zegarmistrzowska jest mierzeniem na oko. Nie może być inaczej. Parametry walcówki wychodzącej z Cedyni są dokładnie określone: w fabryce kabli z jednego metra bieżącego walcówki wyciąga się 25 km drutu o przekroju 0,05 mm kw. Zanieczyszczenia występujące w katodach o symbolu cztery dziewiątki liczy się w gramach na tonę. Zanieczyszczeniem jest np. srebro. Bo wprawdzie przewodność drutu wzrasta, ale zmniejsza się jego plastyczność. Przy dzisiejszej technice przeciągania walcówki na maszynach wielobiegowych, 12- czy
24-biegowych, zerwanie jednego z drucików powoduje szkody bardzo istotne. Na rynku utrzymują się tylko ci, których walcówka spełnia wszelkie oczekiwania klientów.
Dlatego, jak tłumaczy Marek Szyniec, dyrektor Huty Cedynia, najbliższą planowaną inwestycją huty jest produkcja walcówki beztlenowej, w której domieszka tlenu będzie nie większa niż 2-3 gramy na tonę. Wysoka zawartość tlenu podobnie jak srebra pogarsza plastyczność walcówki.
Zespół hut KGHM zdaje się dobrze zgranym organizmem, w którym każdy ma określone zadanie. Jeśli zajdzie taka potrzeba, może liczyć na pomoc pozostałych uczestników procesu. Pewnie dlatego podczas rozmów z pracownikami i dyrektorami wszystkich hut KGHM nigdy i nigdzie nie natrafiłem na niechęć czy zazdrość wobec innych spod tej samej bandery. Co dziś, w czasach bezwzględnej rywalizacji, zasługuje na odnotowanie.
Odpowiedz na treść artykułu lub innych komentarzy