Polak zużywa kilka razy mniej aluminium rocznie niż mieszkaniec Europy Zachodniej
Marek Kacprowicz, prezes zarządu i dyrektor naczelny Huty Aluminium Konin
– Czy dziś można dobrze zarobić na produkowaniu aluminium?
– Można. Jest to metal, którego produkcja rośnie najszybciej na świecie, niemal każda dziedzina przemysłu potrzebuje go coraz więcej. Od 1950 r. globalna konsumpcja aluminium wzrosła aż 17 razy. Łączne zużycie wynosi około 30 mln ton rocznie. Ciekawe, że jedna trzecia wytworzonego dotychczas na całym świecie aluminium została wyprodukowana w ostatnim dziesięcioleciu. W Polsce zużycie aluminium zaczęło szybko rosnąć dopiero w połowie lat 90. i od 1997 r. zwiększyło się o 75%. Statystyczny Polak zużywa jednak średnio tylko około 5 kg tego lekkiego metalu rocznie, podczas gdy mieszkańcy Europy Zachodniej – nawet kilkakrotnie więcej. A jest to jeden z mierników rozwoju gospodarczego. Dziś aluminiowe są opakowania (np. puszki czy zakrętki), części samochodowe, coraz więcej aluminium zużywa budownictwo. To uniwersalny surowiec, bardzo łatwo poddający się recyklingowi. Rynek aluminium jest bardzo atrakcyjny, dlatego też panuje na nim niezwykle silna konkurencja. W świecie dominują trzy wielkie koncerny – Alcoa (USA), Alcan (Kanada) i Hydro (Norwegia), posiadające kopalnie, huty i zakłady wytwarzające wyroby finalne na wszystkich kontynentach, z produkcją liczoną w setkach tysięcy czy nawet milionach ton. Konin nie jest przy nich potentatem – wytwarzamy 53 tys. ton surowca, przetwarzając co roku na wyroby walcowane, np. blachy, ok. 70 tys. ton, co oznacza, że część zużywanego przez nas aluminium surowego musimy importować. Nie jesteśmy duzi, ale dajemy sobie radę, czego wyrazem są coraz lepsze wyniki finansowe firmy.
– Jednak w niedalekiej przeszłości konińskiej hucie nie wiodło się dobrze.
– Istotnie, rok 2001 był bardzo zły dla Konina, ale blisko 50 mln straty to głównie efekt nietrafionych inwestycji z lat poprzednich. Kilka lat temu Konin kupił zakład przetwórstwa aluminium w Skawinie. Jego funkcjonowanie okazało się nieopłacalne, produkcja została bardzo ograniczona, koszt tej inwestycji musieliśmy spisać na straty. Bez tego nasza strata byłaby naprawdę niewielka. Pierwsza połowa 2002 r. też nie należała do udanych – zanotowaliśmy jeszcze 9 mln zł straty, ale została ona odpracowana z nadwyżką w drugiej połowie i cały rok zakończyliśmy skromnym, bo czteromilionowym, ale jednak zyskiem. Rok ubiegły to już pełny sukces – rekordowa wielkość sprzedaży i ponad 30 mln zł zysku.
– Jakim cudem?
– Bez żadnych cudów. Recepta na sukces jest prosta – szybka poprawa wydajności, o ponad 7% na jednego pracownika, dostosowywanie się do rosnących wymagań klientów, dbałość o koszty. Kiedyś klienci w Polsce akceptowali kilkumiesięczne terminy dostaw, dziś oczywiste jest, że zamówienie trzeba wykonać w ciągu 4-6 tygodni, w dodatku przy ciągle zmieniających się wymaganiach nabywców. Działamy na niezwykle konkurencyjnym rynku, stale musimy więc optymalizować strukturę produkcji i sprzedaży. Ta recepta jest, jak powiedziałem, prosta, ale właściwie niemożliwa do zrealizowania bez aktywnej postawy kadry kierowniczej i wszystkich pracowników spółki. No i trzeba jeszcze mieć odrobinę szczęścia – pomogły nam wzrastające ceny metali na świecie (choć drożeje także surowiec do wyrobu aluminium, tlenek glinu, sprowadzany przez nas głównie z Irlandii i Hiszpanii) oraz osłabienie złotówki. W roku 2004 następuje dalszy wzrost sprzedaży. Planujemy pobicie ubiegłorocznego rekordu przy jednoczesnym zwiększeniu wydajności o co najmniej 5% na jednego pracownika.
– W jaki sposób udało się tak szybko zwiększać wydajność?
– Wydajność można podnosić dwoma metodami: drastycznie redukując zatrudnienie lub zwiększając produkcję. My stosujemy system pośredni – zwiększamy produkcję przy ograniczaniu zatrudnienia, a dzięki temu, że mamy stabilne koszty i wytwarzamy coraz więcej wyrobów wysoko przetworzonych, możemy je drożej sprzedawać. Konin dziesięć lat temu zatrudniał dwukrotnie więcej pracowników niż dziś (obecnie pracuje u nas ponad tysiąc osób), produkując o połowę mniej wyrobów. Wielu pracowników odeszło, część znalazła pracę w spółkach świadczących usługi na rzecz huty. Dodam, że firmy te współpracują nie tylko z Koninem. Usługi, które realizują poza hutą, często na rzecz naszych konkurentów, stanowią istotny udział w ich przychodach. W ostatnich latach kontynuujemy praktykę systematycznego obniżania zatrudnienia (o kilka procent rocznie). Jednocześnie produkujemy coraz trudniejsze, a tym samym bardziej pracochłonne wyroby.
– Konin to jedyna huta aluminium w Polsce. Czy to oznacza uprzywilejowaną pozycję na krajowym rynku?
– Konkurencja z krajów Unii Europejskiej jest obecna w Polsce od ponad dziesięciu lat, należy do nas tylko około 20-30% krajowego rynku i pracujemy nad zwiększeniem tego udziału. Pozycja jedynaka nie daje nam żadnych przywilejów. Trzeba jednak dodać, że rynek europejski był otwarty dla naszych wyrobów aluminiowych jeszcze na długo przed wejściem Polski do Unii. Na większości rynków konkurujemy z trzema wspomnianymi przeze mnie potentatami, a także z mniejszymi firmami w Europie Środkowej, między innymi z Czechami. Walczymy głównie jakością i terminowością realizacji zamówień, coraz rzadziej ceną. Do połowy lat 90. dwie trzecie naszych wyrobów sprzedawaliśmy w Polsce – dziś proporcje są odwrotne. Dbałość o jakość i nowoczesność produktów Huty Aluminium Konin pozwoliła nam zbliżyć się do cen osiąganych przez najlepszych producentów światowych.
– W czym przejawiają się jakość i nowoczesność? Czy w ostatnich latach huta wytwarza coraz bardziej wyrafinowane produkty?
– W przeszłości podstawę naszej produkcji stanowiły standardowe blachy z aluminium. Dziś produkujemy coraz więcej cienkich blach i taśm. Często są to skomplikowane, wielowarstwowe stopy aluminium, wykorzystywane np. w przemyśle samochodowym i elektrotechnicznym, które muszą spełniać bardzo wysokie wymagania jakościowe. Kiedyś chłodnice samochodowe robiono ze stopów miedzi – dziś są wytwarzane niemal wyłącznie z aluminium. Coraz więcej samochodów ma urządzenia klimatyzacyjne, również produkowane z elementów aluminiowych. Rośnie zapotrzebowanie na aluminium, ale rosną też gwałtownie wymagania naszych odbiorców. Chłodnice i klimatyzatory wytwarzane z konińskich taśm są coraz częściej montowane w samochodach wielu znanych firm. Poza największymi koncernami aluminiowymi mało kto umie sprostać wysokim wymaganiom stawianym przez producentów tych urządzeń. My musimy szybko się uczyć. I nie chodzi tu tylko o jakość, bo to sprawa oczywista. Najważniejsza jest powtarzalność – każda partia wyrobów musi być właściwie identyczna. Zamierzamy przeznaczyć na rozwój blisko 150 mln zł w ciągu najbliższych trzech lat. Chcemy podwoić produkcję trudniejszych, ale bardziej dochodowych taśm ze stopów aluminium. Huta stale się unowocześnia. Zmodernizujemy część parku maszynowego, pracujemy nad nowymi technologiami. Konkurencja też nie stoi przecież w miejscu. W wyniku naszych działań rozszerzymy asortyment, poprawimy jakość wyrobów, zwiększymy zdolności produkcyjne.
– Jaka przyszłość czeka hutę? Bywały już w Polsce przypadki, że zamykano nawet bardzo nowoczesne zakłady, bo ich właściciele z różnych względów uznawali to za najlepsze rozwiązanie.
– Nasz właściciel, grupa Impexmetal SA, nie ma takich zamiarów. Oczywiście, są i na pewno będą chętni do przejęcia dobrej firmy na dynamicznie rozwijającym się rynku w środku Europy. Decyzja o ewentualnej sprzedaży należy do właściciela. Myślę, że najbliższej przyszłości nie musimy się obawiać. Sądzę, że najgorsze już za nami. Firma wykazuje dodatnie wyniki finansowe, uporaliśmy się z podstawowymi problemami związanymi z ochroną środowiska. Zapewne w bliższej lub dalszej perspektywie staniemy się częścią większej grupy aluminiowej. Ten przemysł należy do najbardziej zmonopolizowanych na świecie. My, posiadając małą hutę, produkującą zbyt małą nawet jak na nasze potrzeby ilość surowca, a zarazem rozwijając przetwórstwo aluminium, coraz bardziej uzależniamy się od zewnętrznych źródeł zaopatrzenia. Z czasem to one będą ograniczały możliwości naszego rozwoju.
– Na zbyt małą ilość surowca jest prosta rada. Rozbudować hutę w Koninie, wtedy wzrośnie produkcja aluminium dla przetwórstwa.
– Energia w Polsce jest tak droga, że obecnie nie opłaca się rozwój produkcji surowego aluminium. Wprawdzie relacje z naszym głównym dostawcą, zespołem wielkich elektrowni Pątnów-Adamów-Konin, układają się bardzo dobrze, ale nie jesteśmy zadowoleni z cen kupowanej przez nas energii elektrycznej. Wielcy odbiorcy, tacy jak my, którzy są bardzo dobrymi klientami elektrowni, płacą w Polsce za drogo. A przecież nabywamy energię hurtowo, zawsze zużywamy jej niemal tyle samo dniem i nocą (w naszej hucie jest czterobrygadowy system pracy), nie narażamy krajowego systemu energetycznego na wahania odbioru. Skutek jest taki, że kupujemy energię po cenach o 20-30% wyższych niż nasi konkurenci w Europie i prawie dwukrotnie drożej niż wynosi średnia światowa cena dla przemysłu aluminiowego. Rozsądny inwestor powie więc: wolę zainwestować w produkcję aluminium gdzie indziej, bo zapłacę za prąd mniej niż w Polsce. Mam nadzieję, że to jednak w końcu się zmieni.
Odpowiedz na treść artykułu lub innych komentarzy