Co czwarty pracownik Huty Cedynia pracuje tu od początku jej istnienia
Wózek widłowy wstawił do windy kolejną dwutonową porcję katod. Błyskawicznie wjechały 15 m w górę, do pieca. I już inż. Zdzisław Bartnik, kierownik działu technologii, pokazuje mi je na ekranie telewizora – wystające z piecowego otworu. Po chwili piec pochłania całą porcję, a pod windę podjeżdża wózek z następnym ładunkiem. Cedynia przerabia na walcówkę miedziane katody z dwóch hut KGHM – Głogowa i Legnicy. Codziennie około 1000 ton.
Z górnego podestu widać żywy strumień miedzi, płynący w kierunku 70-metrowego ciągu urządzeń, które biegną przez całą halę. W nowoczesnym ciągłym procesie łączą się w jeden trzy etapy: topienie, odlewanie i walcowanie miedzi. Wszystko jest sterowane elektronicznie. Zamontowane w sterowni urządzenie japońskiej firmy Yokogawa porównują tutaj do EKG serca. Dzięki niemu można odczytać „życiowe” parametry procesu: ilość gazu, temperaturę pasma i odlewu.
Sanatorium?
Huta Miedzi Cedynia – mieszcząca się niedaleko wsi Orsk – miała być trzecią hutą zespołu przedsiębiorstw stanowiących w całości KGHM Polska Miedź SA. Jednak ćwierć wieku temu postanowiono, że w ciągu produkcyjnym zagłębia miedziowego Cedynia będzie zakładem przetwórstwa miedzi. Ale nazwa huta pozostała.
Wówczas jeszcze huty emitowały groźne dla otoczenia dymy niszczące naturę. Nikt nie przewidywał zmiany i nawet śpiewano o dymiących kominach. Parędziesiąt kilometrów stąd znajdowała się Huta Głogów, a wokół niej wymierające lasy. Dlatego Cedynię nazywano z przekąsem sanatorium. Wokół niej lasy były zielone. Dziś, od kiedy przemysł miedziowy zniknął z listy trucicieli, huty otaczają młode lasy, a pomiędzy budynkami ptaki wiją gniazda. Nazwa sanatorium – używana już rzadko – pozostała jako dowód zmian podporządkowanych ochronie środowiska.
Małe oszczędności – duże straty
Pierwszym etapem przeróbki katod w walcówkę jest ich topienie w piecu szybowym Asarco. Stopiona miedź ma temperaturę 1140 st. C. Z otworów po bokach rynny wydobywają się płomienie o żywej zielonej barwy. To gaz długimi jęzorami ogrzewa płynącą w rynnie miedź i w kontakcie z nią nabiera tego magicznego koloru. Drugi etap to odlewanie miedzianego pasma o przekroju 120 x 60 mm na maszynie odlewniczej w sposób ciągły.
Następnie walce 16 walcarek ściskając gorącą sztabę, przetworzą ją na końcu procesu w drut o średnicy 8 mm. W tym, jak się to robi, tkwi tajemnica najnowocześniejszych urządzeń. Ćwierć wieku wstecz był to czwarty w świecie tak nowoczesny ciąg walcowniczy. Dziś takich urządzeń jest w ogólnoświatowym przemyśle miedziowym nie więcej niż 30. I wciąż są najnowocześniejsze, bo nikt nie wymyślił niczego lepszego. Owa tajemnica to zgranie prędkości poszczególnych podprocesów. Jeśli na początku sztaba przesuwa się z szybkością 12 m na minutę, to drut o temperaturze 60 st. – końcowy efekt – pędzi z szybkością 25 m na sekundę. Na każdym etapie ta szybkość się zwiększa, temperatura się zmniejsza – jaka musi być synchronizacja tych zmian, żeby przez 23 godziny na dobę praca szła nieprzerwanie. 24. godzina poświęcona jest wymianie elementów – specjalnych taśm i łańcuchów przesuwających odlewaną i walcowaną miedź oraz potężnych walców pracujących pod wielotonowym naciskiem.
– Oczywiście, że maszyna mogłaby pracować bez dość kosztownej codziennej wymiany elementów i ich regeneracji. Ale wieloletnie doświadczenie nauczyło nas, że znacznie droższe jest nieplanowane zatrzymywanie ciągu i usuwanie przyczyn awarii – mówi inż. Bortnik.
Huta to ludzie, a potem maszyny
Inż. Zdzisław Bortnik jest jednym z pionierów w Cedyni. Przyszedł do pracy razem z obecnym dyrektorem naczelnym, inż. Zygmuntem Woźnym. Jego wiedza opiera się na dwóch specjalnościach. Najpierw skończył technikum chemiczne, a potem elektronikę na Politechnice Wrocławskiej. Te dwie dziedziny uzupełniają się i obie przydają się w pracy. Z jego działu wychodzą nowe rozwiązania technologiczne. – Teraz – mówi – pracujemy nad emulsją syntetyczną o większej żywotności, nie trzeba by jej było tak często wymieniać, a walcówka byłaby lepszej jakości.
Za szeregiem maszyn znajduje się przeszklone pomieszczenie. To laboratorium sprawdzające, czy walcówka na końcu procesu jest zawsze taka sama. Z każdej porcji walcówki w laboratorium pozostaje kilkunastocentymetrowy odcinek. On będzie świadczył, że nie było błędów. Produkt Cedyni określa się czterema dziewiątkami. To znaczy, że w wyrobie jest 99,99% czystej miedzi. A więc w tonie walcówki może być najwyżej 20 gramów domieszek. Fachowo nazywanych PPM. 10 PPM srebra – to jest 1 deka w tonie – poprawia łatwość przerabiania walcówki na drut. Niepotrzebne domieszki są liczone w gramach na tonę. Siarki – 3 gramy, a innych – nawet poniżej grama.
Dyr. Zygmunt Woźny pokazał mi szpulkę drutu, przy którym ludzki włos jest grubym prętem. To efekt dalszej przeróbki cedyńskiej walcówki. Żeby wyprodukować taki drut, trzeba ją rozciągnąć 25 tys. razy. Z jednego metra walcówki otrzymuje się 25 km drutu. Jakość zbliżona do ideału to za mało.
Widziałem kilkanaście zakładów metalurgicznych. W niewielu panował taki porządek jak w Cedyni. Kiedy podzieliłem się spostrzeżeniem z inż. Bortnikiem, przechodzący obok pracownik stwierdził: – Jak jest się u siebie, to się dba o porządek. A wielu z nas pracuje tu po 20 lat i dłużej, więc uważamy hutę za swoją.
I rzeczywiście. Wśród 250-osobowej załogi aż 69 osób ma staż pracy równy istnieniu huty. A 80% hutników przepracowało w niej więcej niż 20 lat.
Dyrektor Cedyni, mgr inż. Zygmunt Woźny, przyszedł tu na staż po zdobyciu dyplomu krakowskiej Akademii Górniczo-Hutniczej. Jeszcze zanim hutę opuściła pierwsza partia walcówki. Zaczynał jako mistrz zmianowy. Potem wspinał się po szczeblach kariery, aż w 1992 r. wystartował w konkursie na dyrektora naczelnego. Konkurs wygrał.
– Trochę się bałem odpowiedzialności – zwierza się. – Zawsze bezpieczniej mieć kogoś na górze, kto podejmie ostateczną decyzję. A kiedy samemu się jest na tej górze… Ale pomyślałem: „przecież znasz tu każdy centymetr huty i każdy moment produkcji”. No i się powiodło.
Bądźmy najlepsi
Cedynia zdobyła tyle certyfikatów, że wymienianie wszystkich zajęłoby zbyt dużo miejsca. Ale certyfikat to pierwszy stopień wtajemniczenia. Potem trzeba tym wymogom sprostać.
– Byłem kiedyś, jeszcze przed dyrektorowaniem, u jednego z naszych odbiorców – wspomina Zygmunt Woźny. – Zobaczyłem cedyńską walcówkę i usłyszałem, że są z niej zadowoleni, bo jej jakość jest zawsze stabilna. Wziąłem to sobie do serca. Wyrób musi być taki sam w styczniu jak w grudniu, a w grudniu następnego roku jeszcze lepszy.
Z Cedyni wychodzi co roku 215 tys. ton walcówki. Huta zaopatruje polskie zakłady, a ponad trzecia część idzie na eksport. W Europie takiej walcówki produkują 3 mln ton rocznie. Konkurencja jest więc ogromna. Nie słyszałem o przypadku, żeby ktoś zrezygnował z polskiej dostawy. A wielu chciałoby dostać więcej. I w tym tkwi źródło sukcesu.
Inż. Ryszard Wasinkiewicz rozpoczynał pracę w Hucie Głogów. W lipcu 1978 r. został przeniesiony do Orska. Był jednym z tych, którzy uruchamiali tu produkcję. Wówczas był technikiem. Odbył staż w hucie w Szopienicach, potem wyjechał do Belgii, gdzie działała już – trzecia w świecie – taka linia. Potem skończył studia, objął stanowisko starszego mistrza. Nadal studiuje. Teraz zarządzanie i inżynierię produkcji. Twierdzi, że wiedzy nigdy nie jest za dużo, bo wymagania rosną.
Kiedy w 1979 r. ruszyła produkcja, w pierwszym roku z huty wyszło 14 tys. ton walcówki. Docelowo miała produkować rocznie 100 tys. ton. Tę ilość osiągnięto po sześciu latach. Dziś z podobnymi wynikami nie byłoby co się pokazywać w świecie. W zeszłym roku wyprodukowano 215 tys. ton. A i to nie może być ostatnim słowem. Osiągnięcie pierwszego miliona ton trwało 11 lat. Po dalszych ośmiu latach było już 2 mln ton, a po kolejnych pięciu latach zakład opuściła trzymilionowa tona.
Starszy specjalista do spraw technologii, Cezary Huszkiewicz, też należy do tych, którzy pracują tu od początku. Absolwent Lotniczych Zakładów Naukowych we Wrocławiu, ze specjalizacją napędów hydraulicznych i pneumatycznych. Staż odbywał w kopalni w Polkowicach. Potem pracował we wrocławskich zakładach lotniczych. Ożenił się. Ale tam szansa na otrzymanie mieszkania była nikła. Żona pochodzi z tej okolicy, dzięki jej rodzinie dowiedział się, że w miedzi potrzebni są fachowcy i na mieszkanie nie czeka się zbyt długo. A zakład miał być nowoczesny, jeden z najnowocześniejszych w świecie, więc praca też musiała być ciekawa.
– W lipcu 1978 r. przyjęto mnie tutaj jako operatora linii walcowniczych. W 1980 r. dostałem mieszkanie w Głogowie i zakotwiczyłem się tu na dobre.
– A nie przychodziło panu do głowy, żeby uciec z Miedzi?
– Dokąd i po co? Kiedy człowiek się zwiąże z zakładem i jeśli mu dobrze, po co szukać lepszego. Tu wszyscy są swoi, znamy się od lat, mamy do siebie zaufanie. Nie, jakoś nic takiego nie przychodzi mi do głowy. Zresztą uczestniczyłem w pierwszego rozruchu linii i czuję się trochę ojcem chrzestnym tej huty.
– Tacy ludzie jak pańscy rozmówcy to największy kapitał huty – stwierdza dyr. Woźny. – Efekty pracy liczą się w tysiącach ton, ale wymagana jest zegarmistrzowska precyzja, a do tego potrzebni są wybitni fachowcy. Mający wiedzę i doświadczenie, znający produkcję na wylot. Daje to tylko wieloletnie doświadczenie. Kiedyś pracowało tu 400 osób. Nie było żadnych gwałtownych zmian, zwolnień. Część załogi odeszła na emerytury, część do innych zakładów w wyniku restrukturyzacji w KGHM. Teraz odmładzamy trochę zespół. Na miejsce odchodzących na emeryturę przyjmujemy co roku czterech, pięciu młodych. Zanim stary trzon odejdzie, nowi nauczą się technologii huty. Aby wygrywać na konkurencyjnym rynku walcówki, niezbędna jest załoga z dużą wiedzą i doświadczeniem zawodowym.
Odpowiedz na treść artykułu lub innych komentarzy